鋁箔軋機生產中鋁卷起鼓的預防措施

鋁箔軋機生產中不時出現的的鋁卷起鼓會影響鋁卷的外觀和使用，那么，對這種情況該采取什么預防措施？
(1)高速鋁箔軋機軋輥的凸度在升速階段階段與正：常運行時其差別較大，升速時軋輥溫度相對較低．凸度也小，特別是新輥，凸度相對更小。從升速到刮口標厚度的過程中，料面板形燈壞直植矽㈨到汁卷的打底質址。凸度小時，升速過程是料兩側偏松，待建立起一定的熱凸度使料向平整所需打底就過長，料兩側因過松而形成起鼓；在展平輥壓力的作用下，接下上的鋁箔受底部起鼓料的影響，也將產生大量起鼓，不僅使底部升速困難，以因底部料大量起鼓無法使用而影響剔成材率。凸度大時，對升速打底質將有明顯改善，但由于高速軋制叫的熱凸度較大，常因中部板形過松而形成中鼓。 
因此，根據出口側打底時的板形情況及時調整軋輥凸度，保證打底的質量和正常軋制時的板形控制，是防止該類起鼓的措施之一，
     (2)所謂板形參數是指設定的目標板形曲線：典型目標板為一個拋物線，即中緊，邊松的二次線，必要時可以根據需要進行修正。板形參數值要是依據在線出口板形情況和下道下序的生產情來定，如果道次板形參數的設定致使料的中凸，并與下道次的板形參數過渡又不當．中凸人的區變形區相對較長，軋輥中部的變形熱較大，軋輥熱度相對也大，料的中部板形偏松，就可能出現中部鼓現象。 

因此板形參數的設計必須保證出門板形平整同時保證中部比邊部略緊，即保持一定中高，還要考慮道次間板形參數的合理過渡。
     (3)高速鋁箔軋機在粗中軋時，變形區將產生大變形熱．軋制油的冷卻作用對保持輥型、穩定軋制關重要，如果冷卻油的噴射壓力、流量不足，冷卻效果就受影響，但在實際生產過程中，冷卻油的壓、流量都受監控。一般不會出問題。很多耐候是軋油的噴嘴填塞或是連接噴嘴的油管脫落、破裂等機械故障，導致實際噴射在工作區間內的冷卻液流量和壓力不足，冷卻效果卻大打折扣。使對應區域軋棍度偏高，板形偏松而起鼓、 
因此，應定期檢查噴嘴的噴射效果，一旦出現起鼓現象。及時停機檢查噴液工作情況：這是防止該起鼓的措施之一。

(4)實際鋁箔軋制變形區大都處于混合潤滑狀。變形區內的微凸體因接觸壓力過高而發生邊界膜破裂，導致金屬直接接觸，此時變形區內壓力一部由流體承擔．另一部分則由相接觸的微凸體承擔形區內的油膜厚度也隨壓下率的增加而減少。同時．在高速軋制狀態下，大量的變形熱將會導致變形溫度上升，潤滑油分子熱運動加劇，定向吸附減少。油膜強度下降，甚至出現油膜破裂．金屬表面開始出現擦傷、此時的絕對溫度稱為軋制油臨界失效溫度Τ。如果變形區局部溫度超過了Τ，則邊界會發生破裂，導致金屬表面發生直接接觸，從而使摩擦因數增加，磨損加劇，變形區溫度也隨之上升，這又進一步促進了油膜的破裂，此時金屬表面發生直接接觸的面積百分數M。將會迅速增加，熱量在該處迅速積聚，導致該處出口料面變板而起鼓。 

工藝潤滑油不同其臨界失效溫度T，也不同，其溫度與潤滑基礎油性能及添加劑配比有關。由添加劑分子所形成的聽附膜的強度較大，可以在較高溫度下不破裂,但不同配比的添加劑所形成的油膜強度和臨界失效溫度T，又不同。軋制油的合理配制對增強油膜強度、提高軋制速度非常重要。  一般軋制油的配制按照高油膜強度、低粘度、低油斑傾向的原則。首先選用合適的基礎油（碳鏈在C10~C14之間0）及合適的添加劑比例（以復合型添加劑為主，酯2%~3%、醇1%~2%）同時應根據各廠生產的實際情況進行調整。配制過程中嚴格控制好軋制油的各項性能參數。
     基于以上的分析，在使用鋁箔軋機軋制鋁箔之前，可以做好相應的預防措施，來改進生產，保證鋁卷的質量。